A nagy csoportos fröccsöntő vállalkozások gyakran több független gyártóműhellyel rendelkeznek, ahol több száz forrócsatornás öntőforma van szétszórva a különböző gyártósorokon, és több ezer hőelem-alkatrészt tárolnak különböző műhelyek raktáraiban. A hagyományos decentralizált kézi felügyelet gyakori problémákhoz vezet, mint például a K/J típusok vegyes tárolása, a lejárt, nem kalibrált szondák, a nem jól illeszkedő szerszámok sorozatszámai, a vak ismételt beszerzés és a késleltetett karbantartási csere. Az egységes digitális hőelem teljes -élettartamú központosított felügyeleti rendszerének létrehozása lehetővé teszi a műhelyek közötti készletmegosztást, az automatikus kalibrálási emlékeztetőt, a formaillesztés nyomon követhetőségét és a költségstatisztikai elemzést, ami nagymértékben csökkenti a segédanyag-kezelési munkaerőköltségeket és az érzékelők nem illeszkedése miatti penészkieséseket.
Az első központi modul az egységes alkatrészkódolás és a központi raktári tárolás kezelése. A beszállítóktól származó összes hőelem-termék lézergravírozott egyedi globális, egységes QR-kód sorozatszámokkal, amelyek rögzítik a fő jellemző információkat, beleértve a hőelem típusát, a hüvely átmérőjét, a huzal hosszát, a hőmérsékleti fokozatot, a hüvely anyagát, a gyári kalibrálás dátumát, a precíziós fokozatot és az élettartam-korlátot. A csoport felállít egy központi általános alkatrészraktárt, és minden új beérkező hőelemet beszkennelnek és beírnak a MES rendszerbe, hogy egységes leltári adatbázist építsenek fel, míg minden műhely csak egy kis forgalmú alkatrész-szekrényt állít fel, korlátozott készlettel. Ha egy bizonyos műhelyben hiányzik a vizsgálófej konkrét modellje, a rendszer automatikusan lekérdezi a többi műhely készletfeleslegét, megvalósítja a műhelyek kereszt-kiosztását és átadását, elkerüli az ismételt vakbeszerzést, és csökkenti a csoporton belüli-pótrésztőke-felhasználást. A rendszer biztonsági leltári küszöbértékeket állít be minden egyes specifikációs modellhez; ha a mennyiség kisebb, mint a figyelmeztető érték, automatikusan generál beszerzési pályázati rendeléseket, és azokat a beszerzési osztályra küldi, kiküszöbölve a gyártás leállásának kockázatát az elégtelen alkatrész miatt.
A második modul a formakötés és a{0}}műhelyeken átívelő szerszámátviteli nyomonkövetési funkció. Amikor hőelemeket telepítenek bármely forrócsatornás formára, a karbantartó személyzet egyszerre olvassa be a szonda QR-kódját és az öntőforma egyedi azonosító kódját, hogy egy-egy kötési rögzítést készítsen, amely megjelöli a telepítés dátumát, a gyártási gyanta típusát és a napi gyártási műszak intenzitását. Amikor az öntőformát az A műhelyből a B műhelybe gyártás céljából áthelyezik, a rendszer szinkronban továbbítja a hőelem összes kötött adatát a fogadó műhely termináljára, beleértve az utolsó kalibrálási dátumot, a hátralévő ajánlott élettartamot és a korábbi hibarekordokat. Az új műhelyben a karbantartó személyzet a forma QR-kódján keresztül megtekintheti az öntőforma hőelemeinek összes karbantartási nyilvántartását, előzetesen megszervezheti a tisztítási és kalibrálási terveket, és elkerülheti az ép szondák vak cseréjét az ismeretlen korábbi használati adatok miatt. Az egyes szondák szétszerelésével, cseréjével és átvitelével kapcsolatos összes rekordot állandóan tároljuk a felhőalapú adatbázisban, hogy teljes körűen nyomon követhető legyen-a folyamat a gyári szállítástól a selejtezésig.
A harmadik modul a kalibrálás és a csereciklus automatikus időzítése. A rendszer differenciált ciklusparamétereket állít be az egyes formákhoz kötött hőelemek használati intenzitása szerint: 24-órás, folyamatos gyártású autóipari és üvegszállal erősített műanyag öntőformák kéthavonta kalibrálási emlékeztetőt, négyhavonta pedig teljes cserére vonatkozó emlékeztetőt indítanak el; 8 órás, egyműszakos csomagoló szerszámszondák emlékeztetnek a kalibrálásra háromhavonta és a cserére hathavonta; Az időszakos próbagyártású szerszámszondák a ciklust fél évre hosszabbítják meg a kalibrálásnál és egy évre a cserénél. Hét nappal a karbantartási határidő előtt a rendszer emlékeztető üzeneteket küld a folyamatfelügyelők és a megfelelő műhely karbantartási munkavezetőinek mobiltelefonjára, és automatikusan generál szabványosított karbantartási munkamegbízásokat, amelyek tartalmazzák a szonda sorozatszámát, a megfelelő szerszámszámot, a szükséges karbantartási tételeket és a befejezési határidőt. A karbantartási művelet befejezése után a személyzet beolvassa a kódot, hogy feltöltse a kalibrációs eltérési adatokat és a tisztítási rekordokat, és a rendszer valós időben frissíti a következő karbantartási időcsomópontot, kiküszöbölve a kézi rögzítés és a kalibrálás elmaradását.
A negyedik modul a csoportszintű-többdimenziós költségstatisztikai{1}}elemzés. A rendszer automatikusan összegyűjti az összes beszerzési költséget, karbantartási munkaköltséget, a szerszámleállási veszteség költségeit és a hibás termékhulladék veszteségeket, amelyeket minden műhely, minden gyártósor és minden formamodell hőelem-hibája okoz, és vizuális havi és negyedéves költségjelentéseket készít. A menedzserek összehasonlíthatják az importált eredeti hőelemek, a magas-kategóriás háztartási kalibrált szondák és a belépő-szintű, alacsony költségű-szondák átfogó használati költségeit azonos gyártási körülmények között, célzottan módosíthatják a csoport egységes alkatrészbeszerzési szabványát, és differenciált megfelelő szabványokat fogalmazhatnak meg a nagy-tömeg- és kis{101}precíziós precíziós öntőformákhoz. A rendszer az egyes specifikációjú hőelem modellek hibagyakoriságát is meg tudja számolni; ha egy bizonyos tétel szondánál koncentrált sodródási és törési hibák vannak rövid élettartamon belül, a beszerzési osztály gyorsan nyomon követheti a szállítói tételt, és elindíthatja a minőségi igények feldolgozását.
Az ötödik modul a hulladék egységes újrahasznosítása és eltávolítása. Amikor a hőelem eléri az élettartamot, vagy a kalibrálás után erősen elsodródottnak és selejtnek ítélik meg, a karbantartó személyzet beszkenneli a kódot, hogy megjelölje a selejt állapotát a rendszerben, és egységesen szállítja a hulladékszondákat a központi raktárba minősített fém-újrahasznosítás céljából. A rendszer rögzíti az egyes hulladékszondák selejt okát, élettartamát és kumulált gyártási ciklus adatait, nagy adatokat gyűjt a különböző márkák és specifikációk minőségi hiányosságainak elemzéséhez, valamint adattámogatást nyújt a későbbi beszállítói átvilágításhoz és a termékmodell optimalizálásához. A rendszerben megjelölt kiselejtezett szondák zárolva lesznek a leltári adatbázisban, és a rendszer figyelmeztetést ad, ha a személyzet tévedésből kiveszi és újra felszereli azokat, teljesen elkerülve az érvénytelen elsodródott érzékelők újrafelhasználását.
A több -műhelycsoportos vállalkozásoknál az egységes központosított hőelem-kezelő rendszer megtöri a decentralizált műhelykészlet információs izolációját, megvalósítja az összes érzékelőelem kifinomult, teljes -életciklus-vezérlését, több mint 35%-kal csökkenti a csoport teljes tartalékalkatrész-felhasználását, és csökkenti a túlzottan hibás hőelem-leállások által okozott nem tervezett penészesedési veszteségeket.
