I. Esettanulmány: A dugattyú optimalizálása 32 üreges orvosi fecskendőhöz
A projekt háttere: Az orvosi tartozékok gyárának 32{1}}üreges tűszelepes melegcsatornás formája nem tudta teljesíteni az orvosi minőségű termékek konzisztencia követelményeit a 0,3 másodperces töltési időeltolódás, a 3,2%-os terméksúly CV-érték és a mindössze 72%-os hozam miatt.
Optimalizálási intézkedések: A futók elrendezését újratervezték, hogy egy teljesen szimmetrikus X- alakú futót tartalmazzon. A futócső belső falát Ra0,8 alá polírozták, és az áramlási ellenállás eltérését 4%-ra korlátozták.
A nyolc legtávolabbi rekesz kapuit 0,15 másodperccel korábban nyitották ki, hogy kompenzálják az áramlási késést, mivel a tűszelep időzítését beállították.
A befecskendezési sebességet 90 mm/s-ra állítottuk be a fő töltőszakaszban, majd a végén 25 mm/s-ra csökkentették az egyenletes tömítés biztosítása érdekében. Egy három-lépcsős befecskendezési sebességgörbét valósítottak meg.
Megvalósítási eredmények: A töltési időeltolódást 0,08 másodpercre csökkentettük, a terméksúly CV értékét 1,1 vagy annál kisebb értéken tartottuk, a tömegtermelés hozamát 98,5 %-ra növeltük, az egyműszakos termelési kapacitást pedig 25%-kal növeltük.
II. Esettanulmány: Egy 16 üreges járműipari vízálló tömítőgyűrű optimalizálása
A projekt háttere: Egy autóalkatrész-gyárban egy 16 üreges LSR (Liquid Silicone Resin) forrócsatornás öntőforma egyenetlen feltöltődése volt tapasztalható, ami helyi anyaghiányhoz és a tömítőgyűrűk feleslegéhez vezetett. Az egy főre jutó hatékonyság alacsony volt, a hibaarány elérte a 8%-ot.
Optimalizálási műveletek:
A kapuk közötti, legfeljebb 0,8%-os keresztmetszeti terület különbséget a kapu méreteinek szabványosításával minden üregre garantált. Szimmetrikus légtelenítő csatornákat valósítottak meg.
Mindegyik melegcsatorna-szakaszt független hőmérséklet-szabályozásnak vetettük alá, biztosítva, hogy a fúvóka hőmérsékleti eltérései legfeljebb ±2 fokon maradjanak.
A töltési szakaszt nagy, 80-100 bar nyomáson végeztük, amelyet ezt követően a tartási szakaszban 50-60 bar-ra csökkentettek a túlnyomás túlfolyásának megakadályozása érdekében.
Megvalósítási eredmények: A hibaarányt 2%-ra csökkentették, az egyműszakos gyártási kapacitást 2000 darabról 8000 darabra növelték, az egy főre jutó hatékonyság megháromszorozódott, a teljes termelési költségek pedig jelentősen, 40%-kal csökkentek.
III. Esettanulmány: 64 üreges precíziós elektronikus csatlakozó optimalizálása
A projekt háttere: A 3C elektronikai gyár 64 üreges forrócsatornás öntőformája az egyenetlen töltés miatt nem tudta kielégíteni az automatizált összeszerelési követelményeket, ami a csatlakozótűk eltolódását és 12%-os összeszerelési hibaarányt eredményezett.
Optimalizálási intézkedések: Az egyes üregek előtolási sebességét helyi csúszóméret-kompenzációval állítottuk be, és a csúszórendszert újra kiegyensúlyoztuk Moldflow szimuláció segítségével.
A 95%-nál nagyobb vagy azzal egyenlő görbe átfedés garantálása érdekében minden üregbe beépítettek egy in-formában lévő nyomásérzékelőt, amely valós időben figyeli a nyomásgörbét.
Az üregek közötti legfeljebb 1 fokos hűtővíz-hőmérséklet-különbség és a teljesen szinkronizált hűtési sebességek biztosításával párhuzamosan konform hűtővízcsatornákat valósítottak meg.
A megvalósítás eredményei: Az összeszerelési hibaarányt 1,5%-ra csökkentettük, és stabil, automatizált tömeggyártást sikerült elérni, a termék méreteltéréseit 0,01 mm-en tartottuk.
