A tényleges fröccsöntési gyártás során a legtöbb melegcsatornás abnormális riasztás és műanyag hibás termék inkább a hőelem meghibásodásához kapcsolódik, nem pedig a fűtőtekercs sérüléséhez vagy a hőmérséklet-szabályozó hibájához. A hőelemek viselik a hosszú ideig tartó váltakozó hideget és hőt, a mechanikai extrudálást, a műanyag illékony korrózióját és az elektromágneses interferenciát működés közben, és a gyártási időszak után különféle tipikus hibák jelentkeznek. A melegcsatornák gyakori, hőelemekkel kapcsolatos meghibásodásainak összegzése segíthet a karbantartó személyzetnek gyorsan megtalálni a problémákat a formapróba és a tömeggyártás során, lerövidítheti a penész leállási idejét és csökkentheti a hibás termékveszteséget.
A hőmérsékleti érték eltolódása és a lassú jelválasz a leggyakoribb napi hiba. Hosszan tartó-magas hőmérsékletű-sütés után az alacsonyabb hőmérsékletű hőelemekben lévő ötvözethuzalok fémoxidáción és kristályosodáson mennek keresztül, ami rendezetlen termoelektromos potenciálkimenethez vezet. A szabályozón megjelenített hőmérsékleti érték mindig magasabb vagy alacsonyabb, mint a melegcsatorna előremenő csatorna tényleges hőmérséklete, amely hőmérséklet-eltolódásként van definiálva. Ha az eltolódási eltérés meghaladja a ±2 fokot, nyilvánvaló műanyag hibák, például perzselés, hiányos feltöltés és hegesztési vonal megnagyobbodás jelennek meg. Egy másik hasonló hiba a jelkésés: a szabályozó hőmérséklete néhány másodperccel később változik, mint a tényleges fúvóka hőmérséklet, elsősorban az érzékelőfej hegesztési pozíciójában lévő hézagok vagy a köpeny felületén lévő vastag szénlerakódások miatt, amelyek elzárják a hővezetést. A karbantartó személyzet meg tudja ítélni ezt a hibát a kijelzett hőmérséklet és a kézi hőfokszóró pisztollyal mért tényleges felületi hőmérséklet összehasonlításával; a szénréteg tisztítása vagy új hőelemek cseréje alapvetően megoldhatja a problémát.
A hőelem megszakadt áramköre és a rövidzárlat kiváltja a hőmérsékletszabályozó riasztását. A megszakadt áramköri hiba azt jelenti, hogy a belső pozitív és negatív ötvözet vezetékek elszakadnak, a vezérlő rendkívül magas hőmérsékletet jelenít meg, és riasztást küld, és a fűtőspirál automatikusan leáll. A fő ösztönző tényezők közé tartozik a drót gyakori meghajlítása, ami fémhuzal kifáradási töréséhez vezet, a túlzott húzóerő az öntőforma szétszerelése során, valamint a burkolat magas hőmérsékletű korróziós perforációja, ami a huzal belső oxidációs töréséhez vezet. Rövidzárlati hiba akkor fordul elő, amikor a burkolaton belüli pozitív és negatív vezetékek érintkeznek egymással, ami az öregedés és a belső magnézium-oxid szigetelőpor leesése vagy a hüvelybe jutó műanyag olajgőz okozta, hogy vezető szénréteget képezzen. A rövidzárlat rendkívül alacsony hőmérsékletűvé teszi a vezérlőt, a tekercs folyamatos felmelegedése a forrócsatorna helyi túlmelegedéséhez vezet, ami a fúvóka anyagának szivárgását és a műanyag elszenesítését eredményezi. Ha szakadási vagy rövidzárlati riasztás történik, a karbantartóknak le kell kapcsolniuk az áramellátást, és az egész hőelemet ki kell cserélniük az egyszerű vezetékcsatlakozás javítása helyett, mivel a javított pozíciók hajlamosak ismétlődő meghibásodásra magas hőmérsékleten.
Az érzékelőfej laza érintkezése instabil ugró hőmérséklet-értéket okoz. A lapos-fejű elosztó-hőelemek és a rugógombos fúvókás hőelemek a rugónyomásra támaszkodnak, hogy az érzékelőfejet szorosan a forró csatorna fémfelületéhez rögzítve tartják. Az elosztó és a fúvóka hosszú -hőtágulása és összehúzódása rugófáradáshoz vezet, és hézagokat képez az érzékelőfej és a fém érintkezési felület között. A résben lévő levegőréteg blokkolja a hőátadást, ami a szabályozón kijelzett hőmérsékleti érték azonnali éles ingadozását okozza, ami a gyártás során szabálytalanul emelkedik és süllyed. A megoldás az elöregedett nyomórugó cseréje vagy nagy hővezetőképességű fém tömítések hozzáadása az érintkezési pozícióhoz; ha az érintkezési felület vastag szénlerakódásokat halmoz fel, a szénréteget polírozni és meg kell tisztítani a hőelem visszaszerelése előtt.
A külső vezeték sérülése és a kapocsjel csillapítása befolyásolja a folyamatos termelést. A hőelem kimenő vezetéke a formalap mellett látható, könnyen megkarcolható a forma éleitől, összenyomható a formarögzítő lemezekkel, és leforrázhat a magas hőmérsékletű-hőmérsékletű alkatrészek. A külső védőhüvely sérülése a belső árnyékoló fonat töréséhez és az ötvözethuzal expozíciójához vezet, ami erős elektromágneses interferencia jeleket és szabálytalan hőmérséklet-ugrásokat eredményez. A huzalkimenet végén lévő dugós kapocs hosszan tartó -csatlakoztatás és kihúzás után lazán préselődik, ami rossz érintkezést okoz az ötvözethuzal és a terminál között, a hőmérsékleti jelek fokozatos csillapítását és a hőmérsékleti érték lassú eltolódását okozza. Sok gyár csak hiba esetén cseréli ki az érzékelőfejet, figyelmen kívül hagyva az elöregedett vezetékeket és kapcsokat, aminek eredményeként ugyanaz a hiba ismétlődően megismétlődik rövid gyártási idő után. A hőelem teljes cseréje ép vezetékkel és kapcsokkal a szokásos karbantartási séma.
A burkolat korróziós perforációja és a belső alkatrészek meghibásodása a hosszú távú{0}}használati öregedési hibák közé tartozik. A PVC, az égésgátló műanyag és a megerősített műszaki műanyagok feldolgozása során a műanyag olvadása során keletkező savas-bázisú illékony gáz folyamatosan korrodálja a hőelem burkolatát. Több hónapos folyamatos gyártás után apró perforációk jelennek meg a köpeny felületén, a műanyag pára behatol a belsejébe, és korrodálja az ötvözött vezetékeket és a szigetelőport. Ezt a hibát nehéz megtalálni a napi ellenőrzés során, és általában szakadás vagy rövidzárlat keletkezik a perforáció után. A korrozív anyagokat feldolgozó szerszámok esetében a vállalkozásoknak három-hat havonta rendszeresen ki kell cserélniük a hőelemeket Inconel korróziógátló{6}}burkolatra, megelőző karbantartás céljából.
A fenti gyakori hőelem-hibák közvetlenül befolyásolják a melegcsatorna hőmérséklet-szabályozás stabilitását. Rendszeres hőelem-ellenőrzési és cserekarbantartási rendszer létrehozásával hatékonyan elkerülhető a hirtelen gyártásleállás és az érzékelő meghibásodása miatti tömeghibás termékek.
