A nulla eltolódás arra a kóros jelenségre utal, hogy a hőelem leolvasása nem tud visszaállni a normál környezeti hőmérséklet értékre a forma leállítása és lehűlése után, ez egy rejtett hiba nyilvánvaló vezérlőriasztások nélkül, amely folyamatosan torzítja a hőmérséklet visszajelzést a következő gyártási ciklusok során. A nulla eltolódás főként a csomópont belső oxidációjából, a fémhuzal kifáradásából, a szennyezett érzékelőfelületekből és a hideg csomópont kompenzációs hibáiból ered, és a forró futózónák fokozatos túl- vagy alulmelegedését okozza, elszíneződött, méretezhetetlen{1}}műanyag alkatrészeket hozva létre.
A nulla eltolódás első fő oka a hőelem forró csomópontjának oxidációja. Hosszan tartó-magas-hőmérsékletű működés után a páncélozott burkolaton belüli eltérő fém érintkezési pont egyenetlen ellenállású oxidfilmet képez. Amikor a forma lehűl szobahőmérsékletre, az oxidréteg megváltoztatja az alap Seebeck feszültség alapvonalát, így a vezérlő a tényleges környezeti hőmérsékletnél 10-25 fokkal magasabb vagy alacsonyabb hőmérsékletet jelenít meg. Az alacsony költségű, tömített hőelemek egy hónapon belül nulla eltolódást szenvednek; A teljesen lezárt magnézium-oxiddal töltött szondák lelassítják az oxidációt, de zéró sodródás még 8-12 hónapos folyamatos használat után sem következik be. A normál hőmérséklet-kalibrátorral végzett rendszeres kalibráció kompenzálhatja a kisebb nulla eltolódást, míg a súlyosan oxidált szondákat közvetlen cserére van szükség.
A belső termohuzalok mechanikai fémfáradása a nulla eltolódás második kiváltó oka. Az öntőforma ismételt nyitása és zárása meghúzza és megcsavarja a hosszabbítókábeleket, mikro{1}}repedéseket okozva az ötvözet vezetékekben. Ezek az apró repedések másodlagos termoelektromos csomópontokat képeznek, extra millivoltos jeleket hozva létre, amelyek eltolják a nulla alapvonalat. Lehűlés után a másodlagos csomópont jele nem tud teljesen eltűnni, ami állandó nullaponteltolást eredményez. A miniatűr öntőformákhoz készült ultrafinom mikrohuzalok hajlamosabbak a fáradtság nulla elsodródására, mint a vastag, nagy teherbírású-huzalok, ezért két-havonta ellenőrizni kell a vezetékeket a kopott vezetékek ellenőrzéséhez.
Az érzékelő felületek szennyeződése szintén nulla eltolódást indukál. A kikeményedett szilikon leválasztó fólia, a karbonizált műanyag maradék és a szondafejre rögzített fémforgács változó hőállóságú rétegeket képez. Az ellenállás értéke véletlenszerűen változik a hőmérséklet emelkedésével és csökkenésével, megzavarva a nulla-hőmérséklet jelegyensúlyát. A szigetelő szennyezőréteg még a forma lehűlése után is befolyásolja a hőcserét a szonda és a levegő között, ami pontatlan helyiséghőmérséklet-leolvasásokhoz vezet. Az érzékelőfejek heti alkoholos tisztítása és az elosztócső mély furatainak sűrített levegős fúvatása hatékonyan távolítja el a szennyeződéseket és megakadályozza a sodródás felhalmozódását.
A hideg csomópont kompenzációs eltérése a vezérlő-oldali nulla eltolódási forrása. Ha a vezérlő belső hőmérséklet-érzékelője elöregszik, vagy a hosszabbítókábeleket inkonzisztens vezetékspecifikációkra cserélik, a hideg csomópont számítása eltér. A leállítási hűtés után a vezérlő nem tudja pontosan korrigálni a jeleltolást, abnormális nulla értékeket mutat. A megoldás az, hogy minden kábelköteg-csere után háromhavonta újrakalibrálják a hideg csomópontot, hitelesített ipari hőmérővel a környezeti hőmérséklet pontos referenciaértékeinek beviteléhez.
A standard nulla eltolódás megszüntetésére szolgáló eljárások napi, havi és negyedéves műveletekre oszlanak. A napi gyártás előtti-környezeti hőmérséklet-ellenőrzés szobahőmérsékleten rögzíti a vezérlő leolvasásait, hogy korán észlelje a rendellenes nullapont-eltolást. A száraz-blokkkalibrátorral végzett havi teljes eltolási kalibráció korrigálja a kisebb eltolódási értékeket a vezérlőszoftveren keresztül. Negyedévenkénti mélyrebontás ellenőrzi a szondák csatlakozásait az oxidáció és a vezeték kifáradása szempontjából, és a szondákat ±2 fokot meghaladó eltolódással helyettesíti. Az időben elvégzett nulla eltolódás korrekciója visszaállítja a pontos hőmérsékletmérés alapértékét, elkerüli az alapvonal eltéréséből adódó láthatatlan forró pont hibákat, és stabilizálja az öntött műanyag termékek hosszú távú állandó minőségét.
